Wie wir Engelshaare eliminiert haben. Ein Lean-Kaikaku Projekt mit messbarem Impact
- cperrig
- 12. Jan.
- 2 Min. Lesezeit
In der Kunststoffverarbeitung können schon kleine Störungen grosse Wirkung haben. Ein typisches Beispiel dafür: Engelshaare, feine Polymerfäden, die sich während der Materialförderung bilden, Geräte verstopfen und im schlimmsten Fall zu Qualitätsproblemen beim Kunden führen.
In einem Kaikaku-Projekt haben wir dieses Problem von Grund auf analysiert, gelöst und gleich die Basis für einen neuen technischen Standard geschaffen. Hier zeigen wir euch, wie wir vorgegangen sind und welche Ergebnisse wir erzielen konnten.
Die Ausgangslage: Kleine Fäden, grosser Aufwand
Beim Fördern von LDPE über das Rohrsystem kam es regelmässig zur Bildung von Engelshaaren. Diese setzten sich in Gravimetriergeräten fest und führten zu:
Verunreinigungen, die beim Einrichten 5–10 Minuten zusätzliches Reinigen bedeuteten
Verstopfungen = Abrissen der Materialförderung, die 20–30 Minuten Stillstand verursachten
Qualitätsrisiken, da dünne Stellen oft erst beim Kunden entdeckt wurden
Ungeplanten Ausfallzeiten von über 3.3 Stunden pro Woche
Bilder aus dem Inneren des Rohrsystems bestätigten: Wir haben ein echtes, systemisches Problem.
Das Ziel – Ursachen finden, nicht Symptome behandeln
Unser Anspruch war klar formuliert:
Innerhalb von 12 Wochen sollten alle Ursachen für Engelshaare identifiziert und eliminiert werden und dies dauerhaft.
Und zwar so, dass kein zusätzlicher Reinigungsaufwand an Gravimetriergeräten mehr notwendig ist.
Ein ehrgeiziges Ziel, aber machbar, wenn man Lean-Denken konsequent anwendet.
Die Erkenntnisse: Wo und warum Engelshaare überhaupt entstehen
Durch Rohrkameras, externe Analysen und zahlreiche Tests konnten wir das Problem präzise eingrenzen. Die wichtigsten Erkenntnisse:
✔ Der Fördermodus war suboptimal
Bisher lief die Förderung ausschliesslich im Start/Stop-Betrieb und immer mit 100 % Motorleistung. Das erzeugt starke Reibung und Hitze → optimale Bedingungen für Engelshaare.
Durch eine gezielt reduzierte Motorleistung erfolgt die Förderung langsamer, was den Abrieb in den Förderrohrleitungen nachhaltig verringert.
✔ Die Förderrohrdurchmesser sind zu klein
Bisheriger Standard: Ø 45 mm
Neuer Standard: mindestens Ø 50 mm, ideal Ø 60 mm
45 mm wird künftig komplett eliminiert
✔ Nicht alle Leitungen waren betroffen
Leitung vom Silo zum Bahnhof (Ø 50 mm): sauber
✔ Eine Layoutanpassung wird langfristig notwendig
Um die ideale Rohrdimension zu etablieren, ist die spätere Layout-Umstellung entscheidend.
Das Ergebnis: Hoher Impact bei moderaten Kosten
Für das Projekt wurden diverse Ressourcen eingesetzt: Rohrkameras, externe Analyse, Reinigungsgeräte und interne Arbeitsstunden.
Projektkosten: CHF 12'687.50
ROI: 87.8 %
Break-even: 1.14 Jahre
Rollout: So geht’s weiter
Der Rollout-Plan sieht unter anderem vor:
Bestellung und Installation des Frequenzumformers
Bestellung von zwei neuen Reinigungswelle in unterschiedlichen Längen für ein einfacheres Handling
Reinigung aller Rohrleitungen
Überprüfung der Rohre mit Rohrkamera in regelmässigen Abständen
Der Abschluss erfolgte Ende Dezember 2025.
Fazit: Nachhaltiger Lean-Erfolg dank Technik & Teamwork
Dieses Projekt zeigt eindrücklich, wie technische Ursachenanalyse und Lean-Denk-Methodik zusammenwirken können.
Durch eine Kombination aus smarter Diagnostik, strukturiertem Vorgehen und einem engagierten Projektteam konnten wir:
einen neuen Rohrleitungsstandard definieren
Stromeinsparung durch Motorendrosselung bei der Vakuumförderung
die Prozesssicherheit erhöhen
Qualitätsrisiken eliminieren
und jährlich über CHF 11'000 einsparen
Ein starkes Beispiel dafür, wie Kaikaku echte Veränderungen bringt. Schnell, konkret und wirkungsvoll.
Ein grosser Dank geht an das Projekt-Team welches dieses Projekt mit Mut, Innovation und Verstand vorangetrieben haben.
